Оптимизация производственных процессов

Рассмотрим основные способы снижения затрат производства

  1. Система учёта затрат. Принцип учёта состоит в том, что статьи расходов разбиваются на основные группы:
    1. Текущая себестоимость продукции (сюда входят затраты на сырьё, фонд заработной платы, оплата электроэнергии, амортизация и т.п.).
    2. Модернизация производства (замена устаревшего оборудования, обучение и повышение квалификации персонала).
    3. Расширение производства (строительство\аренда новых площадей, увеличение долговых обязательств).

Эти группы взаимозависимы. Такое разделение помогает увидеть чёткую связь между ними и принимать правильные решения, построить грамотную схему регулирования финансовых потоков.

  1. Снижение себестоимости:
      1. Удешевление производства очень эффективно за счёт автоматизации и механизации производственных процессов. Следовательно, вкладывая в модернизацию, мы снижаем себестоимость.
      2. Определение оптимальной партии закупаемого сырья. Такой шаг поможет избежать дополнительных расходов на хранение излишков (содержание складов и т.п.) и потерь сырья из-за порчи, если его не удалось использовать в срок.
      3. Уменьшение потерь сырья минимизацией отходов. Это предполагает совершенствование производственных процессов, то есть модернизацию.
      4. Рациональное использование рабочего времени. Регулируется и контролируется путём проведения жёсткой внутренней политики, внедрения производственных регламентов и системы эффективной мотивации сотрудников. Человеческий фактор на всех этапах производства требует отдельного внимания, поэтому особое место следует уделить отбору и подготовке кадров, и оптимизации управленческого аппарата. Оптимизация ИТ-систем и их информативности – немаловажный фактор в этом пункте.
  2. Учёт и грамотный расход потребляемой электроэнергии стоит вынести в отдельный пункт, так как он является существенной статьёй расходов. Крупные предприятия сегодня строят собственные электростанции или подстанции. Затраты на их создание и содержание с лихвой окупаются за счёт получения дешёвой электроэнергии.

Все эти пункты – так называемая «выжимка», основные этапы в общих чертах. Выделим, что оптимизация подразумевает непрерывное параллельное совершенствование всех систем производства. Увеличение эффективности позволяет гибко варьировать цены на продукт и всегда оставаться в центре покупательского спроса.

Разумеется, проект оптимизации каждого отдельного предприятия разрабатывается индивидуально, с привлечением его руководителей и независимых экспертов. Где можно заказать подобный проект? По возникшим вопросам обращайтесь к нам!

Источник: http://nordengineering.ru/optimizaciya-proizvodstva.html

Процессы, затрагиваемые оптимизацией

Оптимизация производственных процессов затрагивает основные сферы изготовления продукции на предприятии:

  • Повышение оборота продукции. В условиях конкурентного рынка повышение объемов продукции редко приводит к желаемому результату, лишь увеличивает затраты предприятия. Необходимо выделить продукт пониженной ценой, дополнительными характеристиками или другими преимуществами для клиентов, чтобы повысить оборот.
  • Снижение операционных расходов. Оптимизация процессов на предприятии сводится к повышению эффективности работы сотрудников и снижению их численности. Также устраняются неиспользуемые складские помещения, оборудование.
  • Рациональное распределение запасов предприятия. Снижение количества запасов приводит к промышленному застою, снижению объемов производимой продукции и общей стагнации для бизнеса. В рамках указанных мероприятий необходимо правильно рассчитывать количество и качество запасов. Работа с запасами проводится в комплексе с оборотом.

В результате всех процедур, производительность организации должна возрастать, а финансовые затраты оставаться на прежнем уровне либо уменьшаться.

Методы оптимизации производства

При управлении предприятием в целях оптимизации производственной деятельности, в первую очередь, затрагиваются текущие процессы. Целью специалистов становится улучшение актуальных методов изготовления продукции. Только если оптимизационная деятельность не помогает улучшить состояние компании, используется модернизация оборудования.

Существует несколько основных методов сократить траты и увеличить доходы:

  1. Бережливое производство;
  2. Тотальная оптимизация всех процессов, происходящих в компании.

Задача специалистов заключается в том, чтобы оптимизировать производство на постоянной основе. Временные меры приносят или незначительный, или краткий результат.

Бережливое производство

Данная модель оптимизации подразумевает исключение любых процессов в организации, которые приводят к дополнительным тратам бюджета. Основное условие – изготовление ограниченного количества товаров, использование ограниченного числа сотрудников и т. д. В рамках оптимизации производства продукции и других сфер деятельности, при бережливом методе сокращаются траты на:

  • Завод не занимается перепроизводством продукции, изготавливает ровно столько, сколько нужно потребителю;
  • Материалы и сырье, образующиеся между этапами производства готовых изделий больше не хранятся на складах, сокращается производственный цикл;
  • Изменяется расположение цехов и оборудования так, чтобы затраты на транспортировку материалов больше не требовались;
  • Закупается дополнительное оборудование, исправляются проектные ошибки, чтобы сократить число циклов при производстве каждой единицы продукции;
  • Сокращается количество запасов продукции в том случае, если они лежат без конкретной цели продажи;
  • Минимизируется возможность изготовления бракованной продукции;
  • Оптимизируется работа персонала, организуется удобное рабочее пространство для скорейшей работы.

Путь бережливого производства дает долгосрочный результат без потери в качестве итоговых товаров. Технология характеризуется ускорением и упрощением рабочих процессов, благодаря чему расходы понижаются естественным образом, а темп производства растет.

Тотальная оптимизация

Принципы тотального метода оптимизации производства отправляют предпринимателя к подчиненным. К процедурам по снижению затрат привлекаются сотрудники. Формируется отдел или нанимаются специалисты в данной области, которые создают проект. На основании проекта можно оптимизировать производство, снизить затраты на покупку сырья и количество брака. Программа подразумевает следующие факторы:

  • Работники компании знают производственный процесс лучше начальства. Недостатки оборудования, неудобные моменты в работе, неправильное распределение ресурсов – все это влияет на качество и скорость изготовления продукции.
  • При разработке проекта используется мозговой штурм, на котором во внимание принимаются даже самые безумные идеи. Впоследствии из них могут получиться интересные варианты по снижению расходов компании.
  • Чтобы сотрудники компании активнее принимали участие в разработке проекта, используется материальное вознаграждение. Из всего коллектива отбирается рабочая группа, которая будет направлять специалистов.
  • Деятельность рабочей группы отслеживается руководством предприятия. Для выполнения задач оптимизации производства необходим жесткий контроль и сотрудничество всех слоев персонала.

В России уже используется данный вид оптимизации на крупных предприятиях. Обе модели позволяют добиваться значительных результатов в улучшении работы фабрики или другой промышленной компании.

Оптимизация рабочих процессов: от программного обеспечения до производства

Составляющие эффективной работы в сети Интернет от Владимира Рощина, коммерческого директора ООО «ЛайтЭлектроСнаб» (г. Москва):

1. Хороший провайдер и скоростная выделенная линия. Уже на протяжении пяти лет нашим «поставщиком» интернета и телефонии является компания «Вымпелком», более известная как Beeline. Дорого, скажут некоторые. Есть масса Noname-net компаний, который обещают за три рубля в год обеспечить вашу компанию бесперебойной связью. Может, так и есть, но когда к сети подключается больше одного компьютера, то сразу становится понятна причина подобной дешевизны. Да, дорого! Но мы знаем, за что платим. За последние несколько лет ни одного перебоя в работе и отличная скорость при огромном объеме трафика, притом, что на одной линии работает не один десяток компьютеров.
2. Собственно сами компьютеры. Господа! Не экономьте на «железе» — это ваше время, а стало быть — деньги. В «ЛайтЭлектроСнаб» не найти ни одной рабочей машины, которая оснащена меньше чем двухъядерным процессором, благодаря постоянному плановому апгрейду техники. Также вы не увидите и мониторов-ящичков образца 90-х годов, которые, что греха таить, еще встречаются у некоторых на рабочих местах.
3. Специалисты, которые поддерживают жизнедеятельность всего этого хозяйства. Мы давно отказались от собственного «сисадмина» и ушли под «надежное крыло» IT-аутсорсин-говой компании, которая уже на протяжении трех лет контролирует IT-структуру компании на всех уровнях и этапах, и делает это профессионально и оперативно.
4. Ну, и конечно, правильное программное обеспечение плюс современные скоростные браузеры.

В ночь на 31-ое августа 1935 года молодой шахтер Донбасса Алексей Стаханов за шестичасовую смену выработал 102 тонны угля, при средних показателях 6–7 тонн. В это же самое время средняя выработка в Европе составляла 10 тонн; а максимальная около 17 тонн. «Фантастика, не иначе!» — заметит неискушенный читатель. На самом же деле история уже давно объяснила природу этих рекордов.

В Советском Союзе уделялось много внимания вопросам производительности труда. «Стахановское движение» было мощным толчком для ее повышения. Страна ежедневно получала рекорды. Рекорды количественные, достигнутые, зачастую, путем нечеловеческих усилий, следствием которых была неспособность дотянуть до обычной нормы уже на следующий день. О какой-то системности говорить не приходилось. Лишь иногда на общем фоне возросшие показатели выработки угля или молочных надоев являлись результатом грамотного процесса оптимизации производства. Именно она и является главным предметом нашего сегодняшнего разговора. Как сегодня снижаются затраты предприятия? Какими методами оптимизируются бизнес-процессы? Может ли оптимизация быть завершенной?

Об этом впереди, а пока определимся с самим термином. Что же такое «оптимизация производственных процессов», и какой круг вопросов она охватывает? За ответами обратимся к Сергею Смирнову, кандидату педагогических наук и эксперту по вопросам повышения производительности труда:

— За основу возьмем такое определение: «Оптимизация» — модификация системы для улучшения ее эффективности». Хотя я в своей практике использую словосочетание «улучшение производственной системы». Производственная система — это совокупность человека, средства производства и предмета труда. Взаимодействие их вовремени организует производственный процесс или процесс добавления ценности. Думаю, круг вопросов определяется кругом проблем. Практически для всех предприятий они общие. Это простои, недостаточная квалификация персонала, текучка кадров, низкое качество продукции, сокращение продаж, увеличение себестоимости, несоблюдение сроков исполнения заказа, нерациональное использование рабочего времени, неэффективное использование оборудования, задержка оплаты и т.д., и т.п. Главное, что все они взаимосвязаны, поэтому и оптимизировать необходимо всю систему и все влияющие факторы.

И, тем не менее, несмотря на общность вопросов, в каждой отрасли есть свои особенности. Так считает Андрей Медведев, исполнительный директор ООО «ПСМ» (г. Ярославль):

— На тему оптимизации достаточно сложно говорить в общем. Во-первых, нет одинаковых правил для всех типов производств: практически каждая отрасль имеет свою специфику и требует различных подходов. Если говорить о машиностроении, то эта отрасль наиболее требовательна к постоянной модернизации. Конкурентоспособность машиностроительного предприятия напрямую зависит от эффективности производства. Стремясь снизить затраты, компании постоянно совершенствуют машины и оборудование, системы управления производством, внутреннюю логистику. Например, один из крупнейших заводов в мире по производству дизельных двигателей компании Volvo Penta. На сегодняшний день является самым современным заводом такого типа в мире. Несмотря на это там полным ходом идет модернизация литейного производства, что позволит снизить себестоимость литья на 5–10%, повысить стандарты экологичности и чистоты производства. Кроме того, во всем мире постоянно растут требования к охране труда и окружающей среды. Эти внешние факторы заставляют компании осуществлять дорогостоящую модернизацию. В России эти факторы также имеют место, но основным движущим фактором является повышение эффективности производства. Производительность труда в России в среднем в два с половиной три раза ниже, чем в Европе, и ключевым фактором как преодолению этого разрыва является как раз модернизация.

Что касается «ПСМ», оптимизация производственных процессов у нас происходит постоянно. Причем, это касается всех этапов: в прошлом году внедрили систему 1С, сейчас оптимизируем складскую логистику, отдельные производственные этапы. Строим завод металлоконструкций и модернизируем основой завод по производству дизель-генераторов: ремонтируем цеха, закупаем новое оборудование. Мы уверены, это позволит снизить производственные затраты и повысить качество, а значит, и конкурентноспособность нашей продукции. Мы и впредь будем продолжать оптимизацию. А в целом, мне кажется, что если модернизация машиностроительных производств когда-то остановится, это будет означать конец прогресса человечества.
Из комментария становится ясно, что оптимизация является единым проектом всех служб предприятия, а не только лишь производства. Но давайте озадачимся одним вопросом: для чего все это собственникам и владельцам компаний? Безусловно, чтобы достичь одной, главной цели — увеличения прибыли! Прибыль — вот смысловой тренд любого бизнеса. Не значит ли это, что и обсуждаемый нами круг вопросов тоже лишь некая мода сегодняшнего дня? За ответом и комментариями по оптимизации бизнес-процессов в отдельно взятой компании мы обратились к Евгению Ойстачеру, главе Правления EKF Group (г. Москва):

— Нет, оптимизация — это не тренд последних посткризиных лет. Это постоянный процесс поиска более совершенных и эффективных решений, способов производства, схем логистики и сбыта. Сколько существует предпринимательство, столько, мне кажется, люди стараются оптимизировать свою работу: снизить издержки, повысить результативность и прибыль. EKF — не исключение.

Сегодня проблема неэкономичного расходования и неравномерного распределения ресурсов звучит еще острее. В 2010 году мы развернули в EKF целую программу по внедрению стандартов и философии lean (бережливое производство), пригласили экспертов и опытных менеджеров на свои производства в Балакирево и Подмосковье (предприятия по производству электрощитового оборудования и кабельных лотков, входящие в Группу компаний EKF — прим. редакции). На внедрение lean нас вдохновила книга Джеффри Лайкера «Дао Toyota». Нам в EKF импонирует этот подход по двум причинам: во-первых, проверено временем, он работает, во-вторых, дао Тоyota основано на обучении и развитии персонала. Развитие — это одна из базовых ценностей EKF.

За эти два года нам удалось организовать непрерывный поток на производствах, распределить нагрузку работников и оборудования, что снизило расходы на ремонт и обслуживание станкового парка. Прежде всего, это обеспечивается слаженной работой между подразделениями сбыта — логистикой и продажами — и самими производственными площадками, а также заимствованием передовых подходов с других рынков. Топ-менеджеры производств, объединенных в Группу компаний EKF, разработали внутреннюю систему стандартизации и регламентов, которая позволила сократить время цикла производства, повысить качество за счет самоконтроля, увеличить производительность.

Важным шагом в оптимизации наших производств стало обновление технических мощностей: автоматизации, введения нового современного оборудования с компьютерным управлением, автоматизация большинства процессов производства и упаковки. И мы постоянно ищем, что можно еще автоматизировать, задаем себе вопрос, что это может дать в далекой перспективе. Почему делаю упор на слове «далекая»? — потому что не все меры по оптимизации и автоматизации производств окупаются быстро, нужно быть готовым к этому.

Джеффри Лайкер и Тойота вдохновили нас и на оптимизацию бизнес-процессов в торговой компании EKF Electrotechnica. В частности преобразовали процессы согласования бюджета и согласования выделения средств в рамках бюджетных статей. Мы перевели документооборот в электронный формат. Благодаря Сервису IMS компании EKF теперь первичную документацию партнеры получают автоматически, автоматизированы процессы информирования покупателей о дебиторской задолженности. Сейчас мы налаживаем обмен информацией с партнерами о динамике их продаж по марке EKF и информацией о состоянии наших складских запасов. Уверены, что это повысит оперативность нашей работы, уровень сервиса, поможет нашим партнерам предоставлять своим клиентам оборудование марки EKF точно в срок. Мы отлично понимаем, что EKF — крупная и продолжающая рост и расширение компания. И полное отсутствие бюрократии в компаниях нашего масштаба невозможно. Но благодаря оптимизации бизнес-процессов и внедрению Сервиса IMS компании EKF мы достигли баланса между структурированностью и гибкостью, мощностью бизнеса и легкостью коммуникации.

Не все меры по оптимизации и автоматизации производств окупаются быстро, нужно быть готовым к этому.

Сейчас мы сами в каком-то смысле выступаем драйверами автоматизации процессов и предлагаем Партнерам работать через Сервис IMS компании EKF: совершать закупки и проводить заявки, получать информацию о поступлениях и наличии на складах EKF и складах Дистрибьюторов в своем регионе, привлекать клиентов и находить подрядчиков, участвовать в проектах.

В свете вышеупомянутой книги Джеффри Лайкера «Дао Toyota» нельзя не сказать о Японии. Ярчайший пример страны с высокой культурой производства. К каким же мерам прибегают там, чтобы максимально снизить потери? За ответом обратимся к Сергею Жишкеви-чу, главному редактору портала
www.up-pro.ru, который побеседовал с Норицугу Уэмурой, генеральным директором Mitsubishi Electric Europe B.V (г. Москва):

— В Mitsubishi Electric Europe ис-пользуетя термин «эффективное производство», а не «бережливое производство», так как он в большей степени соответствует стратегии компании. Стоит отметить, что оптимизация производственных и бизнес-процессов в настоящее время как никогда актуальна, особенно для Японии, поскольку в стране природные ресурсы в значительной степени ограничены. Кроме того, за счет оптимизации достигается, в том числе, и конкурентоспособность продукции на внешних рынках, ведь в конечном итоге удается снизить ее стоимость и повысить качество.

С целью повышения эффективности производства и минимизации производственных издержек используется традиционный японский метод «Kaizen» (концепция постепенного, непрерывного улучшения), а также методика «Just-in-time» («точно в срок») (полная синхронизация поставок с процессами производства и реализации). В рамках этих методов постоянно модернизируются процессы, происходящие в компании, в том числе процесс производства. Компания использует собственные современные разработки, а также производственный инжиниринг для сокращения затрат электроэнергии, воды и материалов. Кроме того, «Мицубиси Электрик» пропагандирует и реализует концепцию безотходного производства, которая подразумевает переработку и повторное использование полученных в результате производства и использования продукции компании отходов, таких как пластик.

Успешным опытом оптимизации делится Владимир Млынчик, генеральный директор Quadro Electric (г. Санкт-Петербург):

— Для оптимизации деятельности компании мы применяем множество разных систем. Но я остановлюсь на самых, на мой взгляд, интересных.

Во-первых, это эффективное техническое оснащение персонала. Сотрудники всех подразделений обеспечиваются смартфонами, а так же планшетными компьютерами, что позволяет экономить время и делает их работу на всех уровнях более продуктивной. Мы заключили партнерское соглашение с компанией, производящей умную технику, и она бесплатно обеспечивает наших сотрудников гаджетами.

Во-вторых, мы используем сетевые системы планирования и документооборота, благодаря которым любой сотрудник, где бы он не находился, может быть погружен в рабочий процесс и обмениваться информацией с остальными. Так, монтажник, сидящий, на краю бетонной плиты на объекте, может совместно с менеджером, так же сидящим, но за столом в офисе, редактировать любой файл.

Постоянное следование новейшим технологиям и тенденциям, делает нашу работу быстрой, эффективной и качественной. Нам удивляются.

Что тут сказать! Япония — страна не только высокой производственной культуры, но и высоких технологий! Кстати, о них. Но не на производстве, где без роботизированных станков или автоматизированных линий с ЧПУ выпуск конкурентноспособной продукции просто немыслим, а, скажем, в компании, занимающейся энергоаудитом. В питерской Quadro Electric сотрудники вооружены высокотехнологичными гаджетами.

Но, может быть, никто и не задумывался над оптимизацией затрат? На самом деле и тут все налажено, говорит Николай Алексеев, финансовый директор компании Quadro Electric (г.Санкт-Петербурге):

— Для оптимизации своих затрат мы применяем многоуровневую систему бюджетирования. Причем, для более детального анализа и планирования затрат привлекаются сотрудники всех подразделений. В управлении компанией опираемся на принципы концепции LEAN. Эта концепция менеджмента основана на неуклонном стремлении к устранению всех видов потерь. Она предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя. Сегодня ее успешно используют тысячи компаний во всем мире, и Quadro Electric не стала исключением. Это позволяет нам оперативно выявлять и устранять все точки необоснованных затрат как в офисе, так и в производстве.

Обратите внимание — «затрат»! В сегодняшнем посткризисном мире это едва ли не приоритетная составляющая процесса оптимизации. Но бывает ли их сокращение неэффективным и как этого избежать? Разъяснения по этим вопросам у Елены Куренной, главного бухгалтера ООО «СЗПМ»:

— Экономия затрат всегда была основной задачей для любого бизнеса. Экономят, или лучше сказать, оптимизируют компании обычно все подряд: от заработной платы сотрудников до мелких офисных расходов. Для того, чтобы избежать панического неэффективного сокращения затрат, необходимо создать целую систему управления ими, которая включает в себя и повышение координации деятельности различных структурных подразделений, и обеспечение финансовой дисциплины, и установление лимитов затрат и нормативов по отдельным видам товаров и услуг, видам бизнеса и структурным подразделениям.

Одной из стратегических задач управления хозяйственной деятельностью такого промышленного предприятия, как наше, является снижение издержек. Для достижения результатов ведется работа по нескольким направлениям, в число которых входят снижение уровня производственного брака, экономия материальных ресурсов, энергоэффективность при эксплуатации производственного оборудования.

Важную роль играет оптимизация процесса закупок, ведь цены закупаемых комплектующих и услуг во многом определяют себестоимость продукции нашего предприятия. От своевременности поступления необходимых ресурсов зависят выполнение производственного плана, соблюдение сроков отгрузки продукции потребителям, и как следствие, размер выручки предприятия. От соответствия объемов закупаемых материалов текущей потребности зависит величина денежных средств, замораживаемых в форме запасов.

Кадры, простои, издержки, затраты, сроки… Бесконечный круг вопросов, которые возникают снова и снова. Тогда может ли, в принципе, оптимизация производства быть закончена или это постоянно продолжающийся процесс? Узнаем, мнения представителей компаний «Русский Трансформатор» и RS Group.

Алексей Зубарьков, заместитель генерального директора ЭТК «Русский Трансформатор»:

— Думаю, большинство со мной согласится, что оптимизация любого процесса (в т.ч. производства) не может быть закончена. Недаром говорят — «нет предела совершенству». Любой руководитель должен понимать, что если остановиться на достигнутом результате, то очень скоро можно оказаться в аутсайдерах. Технологии не стоят на месте, и каждый день мы читаем в новостях о все новых и новых достижениях, способных кардинально изменить наш мир через несколько лет.

Например, всего 20–30 лет назад о компьютерах многие даже не слышали. Именно с компьютерами связан один из основных способов оптимизации — автоматизация. Автоматизация — это не просто покупка станков с ЧПУ. Зачастую, автоматизация процесса продаж и управленческих вопросов может принести гораздо больше пользы. Я считаю, что именно на автоматизацию всех процессов стоит обратить внимание в первую очередь.

Безусловно, есть еще множество направлений для оптимизации, как то: энергоэффективность, логистика, аутсорсинг и прочее. Но, даже максимально оптимизированное на сегодня производство, уже завтра будет в чем-то не совершенным. Оптимизация — это непрерывный процесс, и именно он привел наше общество от эпохи каменного топора к эпохе космических кораблей.

Роман Земцов, директор по маркетингу компании RS Group (г. Москва):

— Основываясь на своем трехлетнем опыте работы директором по маркетингу и сбыту трансформаторного завода и нынешней деятельности, отвечу, что процесс этот непрерывный. Предприятию необходимо идти путем постоянного улучшения собственных процессов. Иначе будет крайне тяжело выдержать конкуренцию в современных рыночных реалиях. Особенно на фоне вступления России в ВТО.

Безусловно, формат оптимизации зависит от масштаба предприятия, отрасли, экономической ситуации и пр. Но потенциал для улучшений есть всегда. При этом, под «производством» я бы подразумевал не только фактический выпуск продукции, но также логистику, маркетинг, коммерцию, ФЭД, службу HR, НИ-ОКР, департамент IT. Все подразделения должны работать как единый слаженный механизм. А достичь такого взаимодействия не так просто. При этом оптимизация напоминает гонку за горизонтом. На смену одним технологиям приходят другие, более эффективные. Время жизненного цикла продуктов стремительно уменьшается. Маркетинговые инвестиции на продвижение продукции растут. На смену одним поставщикам приходят другие. Повышение квалификации персонала есть осознанная необходимость. И те предприятия, на которых менеджмент сможет вовлечь всех сотрудников в непрерывный процесс оптимизации производства, получат дополнительные конкурентные преимущества.

Вот так обстоят сегодня дела в компаниях отрасли. Среди них есть гиганты с многотысячными коллективами, а есть и совсем небольшие. Однако везде задумываются над тем, как сделать работу более эффективной, выбирая при этом свой путь. Тем не менее, существует и общее правило: оптимизация производственных процессов должна охватывать всех — от директора, до рабочего. И одним из первичных условий для повышения производительности труда является материальный стимул, т.е. достойная и своевременная плата за проделанную работу. Может быть тогда, сталинское «жить стало лучше, жить стало веселее», без доли иронии снова вернется в народ.

Тимур ЖЕМЛИХАНОВ

Источник: https://market.elec.ru/nomer/41/optimizaciya-rabochih-processov-ot-programmnogo/

Производственным компаниям знакома ситуация, когда каждое звено производства живет своей жизнью, как в басне Крылова «Лебедь, рак и щука». Как объединить снабженцев, сбыт, производство, финансистов и бухгалтерию в единый, слаженно работающий организм? Как с помощью IT-инструментов обеспечить максимальную прибыль предприятию?

14 сентября компания «Информ-Консалтинг» организовала для руководителей производственных предприятий семинар на тему «Внедрение ERP на платформе 1С — акцент на производство». Мероприятие, в первую очередь, было ориентировано на производственные компании среднего сегмента.

Алексей Гилев, заместитель генерального директора ООО «Информ-Консалтинг» рассказал о возможностях ERP-систем на платформе 1С для управления производственной компанией. Было представлено три проекта, реализованных на ОАО «Кондитерская фабрика Пермская», ООО «Паритет ПМ» и ОАО «Александровский машиностроительный завод». Представители компаний подробно рассказали, какие выгоды предприятию принесли эти IT-решения.

Анна Хлебникова, начальник отдела производственного учета ООО «Паритет ПМ»:

Основной целью внедрения ERP-системы было создание единого информационного пространства, системы поддержки принятия решений, которая обеспечит их прозрачность и подконтрольность. И первоочередной задачей стала автоматизация оперативного производственного учета.

Проект длился около 10 месяцев, с августа 2011 года по май 2012 года. Сейчас мы имеем правдоподобную картину движения производственных изделий. На входе в систему планирования поступает производственная программа, и с учетом остатков МТР и готовой продукции, имеющейся на складе, а также с учетом будущих поступлений материалов, система формирует план-график производства, план закупок, а также план загрузки персонала и мощностей. Мы ушли от котлового метода расчета себестоимости на полуфабрикатный метод, в результате чего мы получили возможность отслеживать реальную себестоимость изделий, что очень важно для правильного ценообразования. Все это, в итоге, повышает прибыльность компании.

Особенность рынка наших клиентов такова, что строительные работы очень часто затягиваются, и на облицовку АЗС остается мало времени. На сегодняшний момент скорость обработки информации — наше серьезное преимущество. Жесткая конкуренция на нашем рынке приводит к демпингу со стороны конкурентов. Поэтому для нас очень важно оперативно рассчитать пороговую стоимость заказа, определить прибыль по нему, возможность его выполнения в кротчайшие сроки с учетом загрузки производства и принять правильное решение — готовы ли мы брать на себя обязательства по выполнению условий клиента? И все это возможно благодаря ERP-системе.

Галина Иванова, главный бухгалтер ОАО «Кондитерская фабрика Пермская»:

Чтобы управлять сбытом, анализировать и прогнозировать объем продаж, нам не хватало информации — из чего складываются затраты на производство продукции, какую прибыль мы получаем? Внедрением ERP-системы мы решали основную задачу компании — получение достоверной информации о себестоимости нашей продукции. Специфика нашей отрасли такова, что мы не можем повышать цены на продукцию так, как нам хочется. Нам важно извлекать из продаж максимальную прибыль, удерживая при этом цены на определенном уровне. Владея информацией о себестоимости, мы могли ее проанализировать и принять решения — какие изменения, на каком этапе необходимо произвести, чтобы повлиять не снижение затрат.

Проект мы начали в январе 2011 года, уже в мае 2011 года систему запустили в продуктивную эксплуатацию. В 2012 году, благодаря этому программному продукту, у нас появились первые положительные финансовые результаты. Сбыт в нашей отрасли носит сезонный характер — есть периоды активных продаж и есть спад. Многие годы 1 квартал был убытком для предприятия — это было стабильно, т.к. такова отраслевая специфика. Проанализировав 1 квартал 2012 года мы увидели, что наши убытки минимальны, по сравнению с результатами прошлых лет.

В целях экономии финансов предприятия мы дорабатывали проект самостоятельно. И надо отдать должное компании Информ-Консалтинг, они поддерживали нас в этой работе практически 4 месяца, хотя это не входило в стоимость проекта.

Татьяна Игнатьева, начальник ОИТиС ОАО «Александровский машиностроительный завод»:

До внедрения проекта мы использовали 1С — Предприятие 7.7., но эта система не обеспечивала в полной мере учет себестоимости незавершенного производства, и как результат, не формировалась сводная бухгалтерская и управленческая отчетность. В ней не велось планирование и оперативное управление производством и материальными потоками.

Основная цель перехода на 1С Предприятие 8 — обеспечить учет незавершенного производства. Производственный период у нас долгосрочный, в среднем 3-4 месяца. Поэтому мы не могли определить, на какой стадии готовности находится продукция, на какой операции остановилось производство в данный момент. В предыдущей версии 1С велся учет уже готовой детали — она «появлялась» в системе только при 100% готовности и нас это не устраивало.

Проект по внедрению ERP-системы шел с марта 2009 по июль 2010. После внедрения новой системы мы можем точно сказать, где и в каком состоянии находится каждый заказ. К какому сроку и какое количество деталей нужно произвести, т.е. уменьшить объем заделов. Можем определить реальную себестоимость заказа, причем даже себестоимость на текущую дату, т.е. той степени готовности, на которой находится де-таль в данное время.

Благодаря системе планирования мы можем сказать заказчику точную дату изготовления его заказа.

Планирование ведется как самого производства, так и закупок материалов — снабженец точно знает к какому числу и что необходимо приобрести. Такое планирование помогает выполнить заказы в срок при минимальных запасах материалов, т.е. мы избавились от «затаривания» складов.

Алексей Гилев, заместитель генерального директора ООО «Информ-Консалтинг»:

ERP-система схожа с конструктором — существуют модули, каждый из которых ориентирован на определенную функциональную область: управление производством, управление сбытом, управление персоналом, бухгалтерский учет и другие. В зависимости от задач заказчика, подбираются нужные модули и объединяются в единую систему. Ранее ERP-системы были доступны только крупным компаниям, сейчас же производители таких систем повернулись лицом к предприятиям среднего бизнеса. Как вы видите из опыта компаний, эффективную ERP-систему можно построить на пред-приятиях любого масштаба: как на небольших производствах численностью около 200 человек (пример тому, Паритет-ПМ), так и на относительно крупных , где численность сотрудников более 1000 человек, как Александровский машиностроительный завод. Конечно, у средних производств существуют специфические требования, как к системе, так и к процессу внедрения: невысокая стоимость, быстрое внедрение, легкое сопровождение, многофункциональность. Однако надо понимать, что ERP-система — это не коробочный продукт, который можно использовать сразу после инсталляции. Поэтому запуск системы на каждом предприятии выполняется в рамках проекта внедрения. Если вы решили задуматься о внедрении ERP-системы, первое, что необходимо сделать еще до начала поиска поставщика и решения — четко ответить на вопрос «Зачем мне это?». Необходимо максимально конкретно сформулировать задачи — например внедрение системы планирования конкретных производственных ресурсов, построение конкретной финансовой или управленческой отчетности на основании автоматизации конкретных бизнес-процессов и т.д. Не ставьте перед собой такие расплывчатые цели как оптимизация бизнес-процессов, улучшение деятельности компании и т.д. Выполнение таких задач нельзя «пощупать» и после запуска системы не возможно будет понять решены они или нет.

Принятие решения об использовании IT-инструментов для управления предприятием и внедрение ERP-системы — процесс ответственный и не быстрый. Мы готовы помочь вам в этом — позвоните и проконсультируйтесь с нашим специалистом.

Источник: http://www.incon.ru/press/library/articles/optimizacia_proizvodstvennih_processov/

Оптимизация производства на предприятии. Повышение эффективности производства

GoodsForecast.Scheduling представляет собой систему оптимизации планирования производства продукции на предприятии и автоматизации составления графика производственных смен. Система учитывает факторы стоимости и рецептуры производства, возможные штрафы за просроченные отгрузки и, наоборот, слишком ранние отгрузки, стоимость переключений между партиями и многое другое, что в конечном итоге ведет к сокращению уровня складских запасов и повышению уровня сервиса для клиентов. Удобный визуальный интерфейс софта повышает эффективность работы планировщиков. Различные отчеты позволяют сравнивать разные варианты производственных планов, анализировать отличия фактического производства от запланированного, оценивать, какие именно издержки приводят к уменьшению дохода предприятия.

Без использования продукта GoodsForecast.Scheduling к планировщику предъявляются очень высокие требования по квалификации, так как именно этот человек берет на себя ответственность за составленное им расписания, своевременность постановки партий в производственный план и точность определения дат отгрузки различных заказов клиентов. Замена планировщика неизбежно снижает производительность завода и ведет к падению уровня сервиса. Автоматизация планирования производства предприятия помогает снизить подобные риски. Система оптимизации производственных смен поможет повысить загрузку и эффективность производства в целом, минимизировав влияние человеческого фактора.

Скачать презентацию

Результаты внедрения системы оптимизации производства на предприятии GoodsForecast.Scheduling

Повышение эффективности работы завода за счет использования математических методов оптимизации расписания производственных смен. Снижение влияния человеческого фактора, снижение количества ошибок. Сокращение уровня зависимости работы завода от качества работы планировщика. Оптимизация производства благодаря централизованному планированию на заводах компании.

Преимущества внедрения систем планирования производства продукции на предприятии

  • Значительное повышение эффективности работы завода или предприятия при помощи математических методов оптимизации расписания.
  • Снижение влияния человеческого фактора, снижение количества ошибок.
  • Формирование базы знаний процесса оперативного планирования, сокращение уровня зависимости работы завода от качества работы планировщика.
  • Потенциальная централизация планирования производства на заводах компании.

Пример интерфейса: окно «Производственный план»

Список модулей программы для планирования и оптимизации производства:

Модуль Описание Пакет
Ядро Оптимизация расписания работы производственных линий по известным заказам клиентов или в соответствии с планом, загружаемым в систему. Учет стоимости переключений, стоимости производства, штрафов за невыполнение планов (или заказов). Базовый
Прогнозирование спроса Среднесрочное прогнозирование спроса на готовую продукцию, учет прогнозируемых потребностей при планирование расписания работы линий. Дополнительный
Учет сырья и материалов Составление расписания производства с учетом фактического наличия и планов поставки сырья и материалов. Дополнительный
Автоматический ответ на заявку клиента Выставление оптимальных даты производства и даты отгрузки продукции для клиента. Дополнительный

История успеха

Корпорация «ТехноНИКОЛЬ» — крупнейший в России и Европе производитель и поставщик кровельных, гидроизоляционных и теплоизоляционных материалов. С целью сокращения издержек производства компании была внедрена система автоматизации планирования производственных смен GoodsForecast.Scheduling.

Источник: https://goodsforecast.ru/Solutions/scheduling